水泥磨辊压机在夏天经常因轴承温度高导致跳停

发布时间:2019-09-10 22:35

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  展开全部我公司二线 m双滑履磨组成的闭路联合粉磨系统(图1), 2004年7月投产初期,因多方面原因一直未能正常运行,尤其是辊压机到 2005年3月累计运行不到300 h,现场暴露出大量与之相关的设备问题,我公司随着问题的不断出现,采取了针对性的对策与措施,实施了大量的设备整改。从2006年开始已经能够稳定连续生产,逐步显现出其系统的优势,生产P·042.5水泥时稳定在140~150 t/h,月度产量最高达到10万t。现将出现的问题和解决措施归纳如下,供同行参考。

  辊压机下料不稳,波动时容易造成斗提机被压死,再次开启斗提机时电机带不动开不起来,每次只能打开斗提机尾部人孔门将积料全部清空后才能运行,费时费力。这说明喂料斗提机设计和制造能力均偏小,不适宜辊压机联合粉磨系统。

  该斗提机型号NSE500×4000,输送能力900 t/h(最大),电机功率132 kW,日常运行电流240~280 A,斗提机跳停时电流最高达到320 A。我们重新计算后,共花费25余万元,于2005年2月更换了全套驱动,包括电机、减速机和液力耦合器,电机改为160 kW。此后很少再出现斗提机压死的情况,即使偶尔斗提机跳停,也能及时带料直接启动。

  开辊压机时循环风机能力不够,风力不足,旋风收尘器进风处水平风道积灰严重,影响静态选粉机物料筛分能力,增大了辊压机循环负荷,制约着系统产量。

  该循环风机型号M4-73-15 No.18F,风量180 t300 ruth,位于静态选粉机和旋风收尘器之间,为辊压机配套使用(风机为静态选粉机供风,为旋风收尘器拉风,形成闭路循环)。此时风机固定位置和混凝土基础已定型,无法更换大功率的风机和壳体,咨询生产厂家后,我们决定通过改变叶片形状和尺寸来部分提高风机能力,利用现有风机壳体,将风机叶轮外形尺寸由1 800 IIllYl加大到1 900 mnl。更换新型叶轮后,通风能力明显提高,满足了系统提产需求。

  由于物料中矿渣为炼钢厂下脚料,硬度大,做简易耐磨处理的16 Mn材质的叶轮往往运行一个月便磨蚀得千疮百孔。初期我们采用一家外资企业的耐磨涂料对新购叶轮表面进行处理,但运行两周后,发现该材料已被磨蚀殆尽,叶轮很快报废。后来,经过多次试验论证,我们最终采取了两种叶轮耐磨处理方式,一种是粘贴刚玉质陶瓷片,一种是氩弧堆焊耐磨材。两种叶轮寿命均可达到4个月,使用效果良好,每年仅需采购2~3个叶轮即可。 两种耐磨方式各有优缺点:陶瓷片叶轮因刚玉质瓷片硬度大,大于磨粒硬度,耐磨性强,但粘贴的陶瓷片一旦发生个别脱落,叶轮母材受到磨损,无法焊接修复;堆焊耐磨焊材叶轮无论母材还是焊材磨损后都易于修复,修复时间短,见效快,但焊材选择要求高,焊材硬度与磨粒硬度相差不多,耐磨性不如陶瓷片,而且焊接时的热应力易导致叶轮变形,焊后必须对叶轮重新做动平衡。

  斗提机壳体整个高度下料面及两侧面运行不足一年即成筛状,跑冒粉尘原料,需每天不停修补。经分析主要原因是料斗料量太大,由高点运行至下料口时无法倒净,余料漏下冲刷壳体。

  我们的对策是:(1)在头轮提升链条两侧加导料板,导料板过链轮中心线成大角度安装,减少斗提机几两侧面漏料; (2)在下料口下部1.5m处开口制作第二下料点,同时安装和第一下料点相同方式的导料板,使倒不净的物料经第二下料口排出,减少斗提机下料面方向漏料。经过数月运行检验,该方法基本解决了物料对壳体的冲刷问题。

  旋风收尘器下部锥体积料仓物料结块,无法清理,在加装树脂板的情况下仍然存在堵料隐患。当生产水泥的混合材中矿渣含水量较高,物料流通不畅时易结块,后来我们降低了矿渣掺加比例,用部分石灰石替代,结块积料现象明显改善。

  水泥磨主减速机负载试运转时,由于巡检大意和中控室保护程序未做,左二级齿轮轴轴承瓦因温度过高烧毁,瓦面已烧结报废。该减速机型号为MFY320A,3 150:kW。

  此次事故花费了9万余元更换新瓦。针对减速机各处轴承温度整体偏高,减速机稀油站冷却器能力不足(进出冷却器的油温相差仅1℃),我们在原冷却回路上串联增加一组循环水冷却器,将冷却面积30 m2改为60 m2,改造后减速机温度稳定在54℃以下。

  高效动态选粉机设计不合理,下轴承漏油及进灰严重,每周都需稀油站补油,多时每天40kg

  该选粉机型号N3500,上下两轴承为稀油站供油润滑,驱动方式为悬挂方式底部驱动。下部轴承密封处易积灰,导致密封损坏和轴面磨损,从而引起漏油。要更换油封,需进行选粉机抽轴,位置所限,须动用100 t能力的吊车,施工时间不少于7 d。

  为解决这一难题,我们采用了某外资企业生产的一套剖分式组合油封装置(即油封可自由断开和合起),利用原瓦座,在未被磨损的轴位进行安装,同时制作了由盘根、黄油套筒组成的密封装置。此套装置运行良好,未再发生泄漏,只要定期给密封套筒注入黄油即可。

  我们检查供油系统和轴瓦表面后未发现问题,后来进入磨尾卸料端检查,发现磨机滑履滚圈部位有部分保温棉隔热层的保护衬板松动脱落,大部分保温棉被冲刷磨损。我们认为滑履轴瓦温度高是由于高温的出磨水泥与滑履内壁接触,热传导所致。于是我们对保温层重新进行了处理,将保温棉适当加厚,由80 1/mm改造为160 rain,表层的保护衬板予以焊接加固,降低衬板与筒体之间的热传导率。同时在磨尾滑履稀油站上增加一组板式冷却器,结合回油管路较长的特点,在回油管路上加装了φ200 i/mm×1 500 rain的循环水冷却水套。修复后轴瓦温度恢复正常。

  辊压机动辊电机前轴承温度较高,温升过快,电机有振动。我们对电机和减速机同轴度进行了找正,打开电机前端盖检查了轴承,更换了新润滑油,并且运行时采用压缩空气为其降温,但效果不明显。我们将电机和减速机之间传动的万向联轴结运到专业厂家做动平衡处理,安装后电机前轴承发热现象得到缓解。为了确保长期安全运行,我们将此国产万向联轴结用进口万向联轴结代替,再也未出现电机轴承温度高停车的情况,且振动消失。

  辊压机下料斗提机尾轮处扬尘过大,由于在地坑中,灰尘不扩散,巡检维护设备无法正常进行。我们在斗提机尾轮上方新增袋式收尘器一台,由于物料水汽大,经常糊袋和结皮堵塞收尘器下料器,效果不明显。我们大胆设想,从斗提机尾轮外接一φ500 mm风管引到静态选粉机进风管道上,通过循环风机拉风来达到除尘效果,同时风管表面设置保温层,防止结露。改造后彻底解决了斗提机扬尘问题,获得公司上下一致好评。

  静态选粉机导料板铸石衬板全部脱落并堵塞下料口。由于块状物料冲击力大,联合粉磨系统运行不久,用胶粘接的导料板上的铸石衬板全部脱落,我们将铸石衬板更换为合金钢耐磨复合衬板,进行插槽和焊接固定。运行效果良好。

  我们针对这套联合粉磨系统运行中出现的问题进行了整改,真钱炸金花,取得了较好的效果。这一系列的改造对优化系统设计具有较强的借鉴意义。

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